油气回收价格 鹤管油气回收 储油库油气回收设备 海安鑫HAX-EX-600
油气回收系统为将油罐汽车卸汽油时地下罐产生的油气，通过密闭方式收集进入油罐汽车罐内的系统。主要是针对油罐车和加油站接卸油管路的改造。主要设备：P/V阀---安装于油罐排气管顶部，防止卸油过程中油气外泄。压力参数：+3，-8英寸水柱（+0.0076，-0.0203千克力/平方厘米）密封盖---防止油气挥发和水、灰尘和杂质进入快速接头和进入油罐。油气回收软管---透明外层铜丝软管，每米重量仅为1KG。 软管端口---在连接排空管密封快速接头时顶开密封片，保证气相管路的密封和卸油时通畅。密封快速接头--安装于卸油口，与油罐车连接，能够实现油气的可靠密封，同时外部接头能够方便地顶开阀门，实现油气回密收。 改造工艺特点：1、通过卸油管、回气管、快速接头等将油罐车和地罐组成密闭系统2、阻火透气帽改为真空压力阀，保持系统密闭
3、在卸油的同时将地下储油罐里的油气自动平衡地置换到油罐车内冷凝式油气回收机
1、适用范围
汽油、航空煤油等成品油挥发气体回收。油田井口气、天然气提纯等。易挥发有机气体的回收。
2、油气回收装置技术参数
油气处理能力:100~3000 Nm3/h。防爆等级:ExdmbibIIBT4。油气处理温度: -25~-110℃(可根据用户实际需求进行调整)。
3、“纯冷凝”法油气回收装置流程
具体描述如下:① 将油气(或其它挥发气体)回收管和回收机组的进气管口相连；② 挥发气体产生时（来自压力信号），系统自动启动；③ 通过调速器调节风泵运行能力，实时跟踪实际气体流速；④ 气体进入制冷系统进行逐级冷却分凝，气体浓度逐步降低；⑤ 经过处理后的达标气体排向大气；⑥ 回收的液体利用输送泵自动打入用户指定储罐中。
4、纯冷凝法油气回收装置工作原理
“纯冷凝”法油气回收工艺是利用制冷技术，先将油气逐级从常温冷却到-25~-110度左右(针对不同挥发气体可设定不同的冷凝温度)，使油气逐级液化回收。整机系统通过以上过程不断循环，从而达到油气连续冷却分凝回收，同时确保挥发油气达标排放。 制冷原理：利用多机复叠制冷技术,为油气系统提供多梯度连续冷场。制冷系统工作时由压缩机排出的高温高压制冷剂气体进入冷凝器被冷凝成高压过冷液体，经膨胀阀节流降压变成低温低压的汽液两相混和物进入蒸发器，制冷剂在其内蒸发并吸收通过蒸发器的油气的热量，使流经蒸发器的油气得以降温，利用物质在不同温度下的蒸气压差异，通过降温使油气组分达到过过饱和状态冷凝成液态直接回收，冷凝后的低浓度气体进入吸附系统吸附处理。同时制冷剂充分汽化后再被压缩机吸入压缩室进入下一轮循环。整机系统通过以上过程不断循环，从而达到油气连续降温回收的目的。
油气分凝原理: 不同沸点的制冷剂直接蒸发吸收油气热量，使油气中多种组分温度分梯度降至凝点以下，通过油气换热分离器的有效分离实现油气分凝回收。
5、技术优势
技术先进：公司拥有丰富的低温制冷产品的研发经验,可以进行精确的设计选型,确保合适有效的配置； 效果直观：可立刻回收得到液体状态油品，可直接派用，同时通过计量表实时显示液态油品回收量； 操作简单：易于操作、维护。PLC可编程控制，全部自动化运行； 安全性好：系统设有多重保护，并做到整机防爆； 处理量弹性大：可实现0－100％范围内操作； 适用范围广：适用于油库、天然气田等存在挥发气体连续排放的场所。 外围配套简单：不改变原装置，建设过程中无需停产，模块化设计，撬装装置，占地面积小，外围配套工程简单，降低用户外围配套设施投资成本。
一、设备选型
1.1回收单元概况
回收单元基本情况如下：
单元区域挥发油品主要为直馏汽油、石脑油等。以下对待处理油品对应挥发的混合气体通称为油气，回收的液态物质通称为油品。
三块单元区域挥发油气最大量分别约为600 m3/h。
单元区域油气工况：常温、常压。
项目所在地：山东清沂山石化科技有限公司库区。
供货范围：脱硫+冷凝+吸附，现场15米高空排放设施。
处理要求：终端尾气达到GB31571-2015 《石油化学工业污染物排放标准》的限值要求。
1.2设备选型
根据用户实际需求，推荐选用“脱硫+冷凝+吸附”式油气回收装置三套，可对单元区域油气进行高效回收，终端尾气达到GB31571-2015 《石油化学工业污染物排放标准》的限值要求。
库区半成品油类中含的硫化氢物质存在异味，且直接进入油气回收设备会腐蚀管道，针对此种情况，决定在冷凝+吸附设备的前端增设脱硫等设备来进一步处理，处理后的有机废气再经过油气回收装置处置后达标排放。
燃料油中含硫（其含量为2000~10000mg/m3）占废气产生量的百分比0.4%~2%左右，本装置对含硫有机废气的处理效率超过95%。
采用单塔吸收的方式，燃料油有机废气沿管道经由防爆风泵（后配）从下部送入填料碱洗塔。气体自下部进入填料碱洗塔，与自卧式储液内抽取从填料碱洗塔顶部喷淋旋流而下的吸收剂进一步充分接触，剩余的有机废气被吸收，并随着吸引剂流入卧式储液。经吸收处理后的尾气再输送至油气回收装置进一步处理直接排放。
喷淋碱洗处理装置的工作原理：吸收液由脱硫剂、催化剂、氧化剂、助溶剂等组成，本项目废气主要成分含硫有机物(如，硫化氢、甲硫醇、乙硫醇、甲基硫、二甲基二硫等)，含硫有机废气在脱硫剂中的催化剂、氧化剂的协同作用下进行催化氧化反应：甲硫醇、甲基硫等氧化生成无毒无味的硫化物，从根本上消除恶臭污染。具体反应如下：
通过碱洗塔后的油气进入冷凝单元直接对油气进行梯度降温，当油气温度降至-70℃左右时，尾气95%以上油气被直接冷凝回收，出冷凝单元时为近常温低浓度油气；为安全达标此时再经吸附处理，确保最终尾气排放浓度符合GB31571-2015 《石油化学工业污染物排放标准》的限值要求。
脱硫单元湿式或是干式或是其他方式不做硬性要求。
二、方案描述及技术参数
2.1油气回收过程介绍
装置系统工艺路线如下图所示(（工艺流程详见附图3）：
1、将各油气排出口排出的油气统一汇集进入到集气总管；
2、集气总管上的压力传感器将压力信号反馈给控制系统；
3、控制系统通过变频器调节变频风泵抽气能力，适时跟踪油气的排气速度；
4、被集中收集的油气输送到油气回收机组。油气首先通过碱洗，去除硫等挥发性较大的刺激性组分，然后在冷凝单元中通过分梯度“冷凝”的方式将绝大部分油气转化为液态油直接回收至机组自带储罐，分凝后的低浓度油气和进气进行回热交换至近常温状态进入后级吸附单元；
5、出回热交换器的低浓度近常温油气继续进入吸附单元，吸附单元主要由两个并联罐（A罐、B罐）及气动阀组成。低浓度油气自下往上依次穿过吸附层，易被吸附的油气被吸附剂吸附分离，吸附末端干净气体经阻火器直接达标排放。
6、达到设定吸附时间的吸附罐则进入解析（包含解析和吹扫两个过程）过程，同时，并联的另一吸附罐进入吸附过程；解析后的高浓度气体进入前级冷凝单元进行下一个“冷凝－吸附”处理过程；
7、集油罐达到设定液位后通过输油泵自动输送至用户指定储罐。
2.2工艺原理、流程及技术特点
2.2.1油气回收装置工艺原理
“脱硫+冷凝+吸附”法油气回收工艺是结合制冷技术和吸附技术的优势，油气首先通过吸收，去除硫等挥发性较大的刺激性组分，然后在冷凝单元中将油气逐级从常温冷却至-70℃左右，使混合气体中的大部分油气直接液化回收，剩余极少量油气在吸附单元中通过特定吸附工艺和空气进行吸附分离。整机系统通过以上过程不断循环，从而达到油气连续冷却分凝回收，同时确保终端被处理油气达标排放。
制冷原理：压缩机制冷－制冷系统工作时由压缩机排出的高温高压制冷剂气体进入冷凝器被冷凝成高压过冷液体，经膨胀阀节流降压变成低温低压的汽液两相混和物进入蒸发器（一级换热器、二级换热器），制冷剂在其内吸收通过蒸发器的油气的热量进行自身气化，制冷剂充分气化后再被压缩机吸入压缩室进入下一轮循环。整机系统通过以上过程不断循环，从而达到油气连续降温回收的目的。油气冷凝－油气在冷凝单元换热器（即：制冷系统蒸发器）中将热量传递给制冷剂后得以降温，利用物质在不同温度下的饱和蒸气压的差异，通过降温使油气达到过饱和状态冷凝成液态直接回收，极小部分气体进入后级吸附单元吸附处理。
同时，为确保此过程中油气回收的连续性，提供的油气回收设备的冷凝单元（-25℃和－70℃左右冷场）为双气路通道，当一边气路压降达到设定值时或设定时间时，系统自动切换到另一待机系统工作，同时冰堵通道进入融霜过程，融冰结束后可根据指令自动快速地恢复冷场，处于恒温状态，确保溢出气体的持续稳定回收。
变压吸附原理：变压吸附工艺是利用吸附剂对吸附质的选择性，即油气-空气混合气中各组分与吸附剂之间结合力强弱的差别，使难吸附的空气组分与易吸附的油气组分分离。同时利用吸附剂对吸附质的吸附容量随压力变化而有差异的特性，真空下脱附这些油气而使吸附剂获得再生，整个操作过程均在环境温度下进行。整个过程包括吸附和再生两个基本操作。
2.2.2 工艺流程介绍及技术特点
油气回收装置整套工艺流程包含以下几个方面：
1、油气收集系统
对现场每个发油鹤位排放的油气用管道统一接至油气汇集总管，使所有上下装车时排出的油气都能进入该总管，进而进入设备实现回收。
2、油气输送系统
即将汇集总管内的油气通过变频风泵送至冷凝式油气回收设备，风泵和装在油气总管上的压力传感器联锁，根据油气压力的大小自动变频运行，以适应油气量在0～600m3/h范围内变化，满足用户变化排气量条件下的油气回收。
3、油气的冷凝液化分离系统
油气进入冷凝单元进行多级冷凝（各级冷场均可调）：先经回热器/预冷器被冷却至6～8℃左右，冷凝出部分油和水（若系统含水），然后进入一级换热器被冷却至-25℃左右，再析出一部分油，然后进入二级换热器被冷却至-70℃左右，进一步析出油品，至此约90%以上（针对不同种类和不同进气浓度的油气，此处直接回收率会相应变化，一般在92～99％之间。）油气组分被直接冷凝液化析出，冷凝分离后的低温低浓度油气再回到前级换热器和进气进行回热交换，出换热器时温度回升到接近常温，至此，完成了油气气路的冷量回收利用。同时，每一级冷场出油管路上均设有利用制冷系统压缩机排出的过热蒸汽将油温升至冰点以上的油冷回收装置，使得油路冷量全部回收。设备制冷系统的几乎所有制冷量全部用于克服油气从气态变为液态的相变潜热，无多余的冷量浪费
